钢铁生产自动上料成型产线
某钢铁生产企业通过对上料产线进行智能改造后,可用机器替代人工数名,每年节约人工成本约50万以上;同时大大减少工伤的几率,使工作效率提升了2-3倍;降低设备无效空转,节省电力资源40%;年成本节约100余万元。

、企业概况:

某钢铁生产企业始建于1970年1月,是拥有总资产620亿元、产钢能力超过千万吨的特大型钢铁联合企业,是全国规模最大、规格最全的H型钢精品生产基地,全国最大的齿轮钢生产基地,全国规模最大、附加值最高的粉末冶金生产基地。

二、痛点问题

人工半自动的生产模式效率低下,和同类型企业相比,缺乏竞争优势。目前业务流程主要依赖人力,人工排产计划散乱,生产绩效全凭自觉,同时造成产品缺陷率、返工率较高,工期经常延误等问题。


三、解决方案

自动装夹的气动工装,自动打开和关闭的气动防护门;通过PLC输入、输出接口,与机器人完成工作状态的应答。
改进电炉出料方式为单物料输出并定位。
机器接收物料到位信号,按照既定程序从电炉出料端抓取工件胚料,转移到压力机,完成上料动作,压力机锻造成形;下料机构通过夹取并升降取放的方式完成成形工件下料工序。
旨在优化生产方式,降低对人力资源的依赖性。


四、应用成效

可用机器替代人工数名,每年节约人工成本约50万以上;
同时大大减少工伤的几率,使工作效率提升了2-3倍;降低设备无效空转,节省电力资源40%;年成本节约100余万元。


免费获得诊断服务和解决方案

集装箱生产数字化工厂
某集装箱生产企业因生产过程不透明、数据资源缺失等问题对工厂进行智能化改造,搭建DTM数字化工厂项目,实现信息化覆盖率百分百,订单交付周期缩短百分之二十,采购成本降低百分之二十,沟通成本节省百分之八十。