热交换器智能化生产线
某大型空调器生产企业通过智能改造,搭建了热交换器智能化生产线,告别了传统人工生产模式,实现了一次性全线排产,减少缓存料区的占用,大幅提升合格率,节省用人成本220万元,2年可收回成本。

一、企业概况

某大型商用空调器生产企业是一家全球知名的大型商用空调器生产企业。2018 年新工厂落成,产能实现翻番。企业不仅是制造基地,还将打造成为冷热技术研发中心。

二、痛点问题

 人工拆垛上料、下料码垛,倒片现象严重;
产线节拍慢,工人大部分时间都在等待;
人工翻转、搬运产品,工作强度大;
人工码垛、拆垛,效率低、不标准;人工抄录、上传纸质检测数据,检测容易出错且不及时,经常丢失数据卡;
检测装备数量有限,需循环利用,但检测装备的安装和拆卸工位距离远,流转不及时,经常因检测装备不足而造成待检产品积压;
产线衔接断层;产品型号79种;与现有MES系统对接。


三、解决方案

 工业机器人+非标工装替代人工;
专用翻转台替代人工翻转;引入“IDLS工业数据链”技术,产线无缝对接现有MES系统,检测环节与现有MES系统直接对接;
在检测装备的安装、拆卸工位之间加装往复循环输送带;
检测工位外接调向输送装置到组装工位;
改造上游产线,使成品垛标准化;
采用有别于人工手持搬运的夹持方式,引入自适应复合夹具、双向坐标柔性转向工装、多规格复合固定工装、二次定位机构,避免拖拽性动作,杜绝倒片现象。



四、应用成效

三条产线全面贯通可一次性完成全线排产减少缓存料区的占用,节约了大量空间产品不再倒片,产品更美观,合格率大幅提升实现自动化后,为后续的信息化奠定了基础,节省用人成本220万元; 2年内收回项目成本。

 
 

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空调冷凝器自动化码垛产线
某空调系统开发企业主要以人工码垛为主,因效率低、节奏慢,极易造成安全事故和产品损坏等问题。经改造,该企业用机器代替人工,每年节省用人成本180万元,码垛效率提高50%以上,极大的节省了库存空间。